Durch Konstruktionsverbesserungen, zum Beispiel im Support-Design, des ersten Bremssattel-Prototyps konnte eine erhebliche Gewichtseinsparung erzielt werden.
Durch die Neuentwicklung des Gebläsegehäuses, konnte erhebliches Leichtbaupotential genutzt werden. Gleichzeitig wurde durch den Werkstoff Titan eine hohe Steifigkeit erzielt.
Mit Hilfe des 3D-Drucks konnten die ursprünglich komplexen, aus Guss und mehreren Einzelteilen gefertigten Einspritzdüsen neu konzipiert und in Serie gefertigt werden.
Zur Sicherstellung der Ersatzteilversorgung wurde eine Analyse zur Prozessplanung bis hin zur Serienreife durchgeführt sowie ein Bauteilkonzept erarbeitet und umgesetzt.
Durch den Einsatz Additiver Fertigung können individualisierte Kühlschmierstoffdüsen hergestellt werden. Mittels fertigungsgerechtem Design wurden Kosten und Gewicht gespart.
Die Radaufhängung wurde auf den 3D-Druck und den Werkstoff Titan hin optimiert. Dies resultierte in einer verbesserten Anströmung sowie einer Gewichts- und Kostenersparnis.
Der Prototyp der Tiefseesensor-Halterung wurde analysiert, bewertet und konstruktionsgerecht an den Druckprozess angepasst. So konnten Kosten- und Lieferzeit gesenkt werden.
Mit der Neukonzipierung für den 3D-Druck wird die Kühlmitteldüse in nur einem Fertigungsschritt hergestellt, sodass sich auch der Installationsaufwand minimiert.
